Energy Partners Sp. z o.o.

Nazwa: Energy Partners Sp. z o.o. Forma prawna: Osoba prawna Państwo:
Polska
NIP: 7773079504    Sprawdź rejestry  CEIDG   
Województwo: wielkopolskie Miasto: Poznań Ulica: Szarych Szeregów 23 Kod pocztowy: 60-462

Przelew na rachunek bankowy

Numer konta bankowego: 71 1090 1346 0000 0001 1020 0626

Płatność gotówką

Opis

O nas

Energy Partners Sp. z o.o. to firma działająca od 2008 roku w branży elektroenergetycznej, założona i zarządzana przez doświadczony zespół wysoko wykwalifikowanych inżynierów.

Energy Partners jest dostawcą wysokiej jakości materiałów elektrotechnicznych i specjalistycznych narzędzi do prac energetycznych dystrybuowanych pod nazwą własną ENERGY PARTNERS, jak również, od 2010 roku, asortymentu produktów dedykowanych do budowy systemów fotowoltaicznych, oferowanych pod marką SOLAR ENERGY. Firma posiada stabilną i liczącą się pozycję wśród producentów osprzętu kablowego.

Wieloletnie doświadczenie oraz znajomość branży elektrotechnicznej pozwalają skutecznie realizować misję firmy, którą jest zapewnienie Klientom fachowego wsparcia technicznego oraz profesjonalnych standardów obsługi.

Energy Partners współpracuje wyłącznie ze sprawdzonymi producentami krajowymi i zagranicznymi. Prezentowana oferta jest skierowana do szerokiego grona odbiorców - zarówno osób indywidualnych, jak i krajowych oraz zagranicznych koncernów energetycznych. Zapewniamy wysoką jakość produktów i usług, krótkie terminy realizacji zamówień oraz atrakcyjne ceny.

Serdecznie zapraszamy do zapoznania się z naszą ofertą.

NASZ SKLEP INTERNETOWY - KLIKNIJ

PROMOCJE - KLIKNIJ

MATERIAŁY IZOLACYJNE

Oferujemy następujące rodzaje materiałów elektroizolacyjnych:

Wymagania stawiane tego rodzaju materiałom można podzielić na dwa rodzaje:
- dotyczące parametrów technicznych określonych odpowiednią normą lub warunkami technicznymi;
- dotyczące funkcji spełnianych przez ten materiał w konkretnym zastosowaniu i w określonym środowisku pracy.

O ile pierwsze z nich są jednoznacznie sprecyzowane, o tyle wymagania dotyczące spełnianych funkcji są trudne do określenia w sensie ogólnym, ponieważ nie można jednoznacznie ustalić wymagań dla materiału, który może mieć wielorakie przeznaczenie.
Ten sam materiał może być używany w różnych zastosowaniach, w których czasami ważniejsze są własności dielektryczne, a czasami mechaniczne – lub równocześnie ważne są własności dielektryczne i mechaniczne.
Naszym celem jest dostosowanie oferty do indywidualnych wymagań każdego klienta w oparciu o rozwiązania proponowane przez naszych kontrahentów. Jesteśmy również w stanie zaprojektować produkty, które rozwiążą różnorodne problemy związane z zagadnieniem izolacji elektrycznej.

 

Podstawowe oferowane typy taśm stanowią:

Rodzina materiałów termokurczliwych Energy Partners obejmuje:

  • koszulki termokurczliwe cienkościenne (EPA, EPF);
  • rury termokurczliwe pogrubiane i grubościenne (RIMT, RIHT);
  • rury izolacyjne SN (RIRT);
  • rury izolacyjne odporne na prądy pełzające (RART);
  • rury izolacyjne do szyn prądowych (BBI);
  • rury termokurczliwe półprzewodzące (RCBT);
  • rury termokurczliwe sterujące (RSCT);
  • palczatki termokurczliwe (EB);
  • termokurczliwe rękawy naprawcze (WRS);
  • kapturki termokurczliwe (EC).

Wymienione materiały produkowane są na bazie starannie dobranych surowców przy zachowaniu najwyższych międzynarodowych standardów jakości. Poza podstawowymi polimerami w procesie produkcji wykorzystywane są starannie dobrane modyfikatory, antyutleniacze oraz stabilizatory chemiczne sprawiające, że wyroby końcowe mają następujące własności:

  • wysoka wytrzymałość mechaniczna;
  • niepalność;
  • stabilność w zadanej temperaturze pracy;
  • niska temperatura skurczu;
  • wysoki poziom wstrząsu temperaturowego;
  • niski poziom starzenia cieplnego;
  • elastyczność (również w niskiej temperaturze);
  • odporność na korozję;
  • odporność na prądy pełzające;
  • niska absorpcja wilgoci.

TECHNOLOGIA PRODUKCJI MATERIAŁÓW TERMOKURCZLIWYCH

Ekstruzja.

W początkowym procesie produkcji materiałów termokurczliwych ekstruder (wytłaczarka ślimakowa) wykorzystywany jest jako pompa dostarczająca ciągły strumień roztopionego tworzywa termoplastycznego do głowicy formującej.
Podstawowym zadaniem ekstrudera jest dokładne wymieszanie składników. Od tego zależy uzyskanie jednorodnego i gładkiego tworzywa termoplastycznego stanowiącego element bazowy kolejnych procesów produkcyjnych.
Głowica ekstrudera nadaje materiałowi wstępny kształt produktu, na przykład rury. Zastosowanie koekstrudera czyli ekstrudera z głowicą podwójną lub potrójną stosowane jest w procesie wytwarzania rur dwu- lub trójwarstwowych (na przykład rur z wewnętrzną warstwą kleju termo topliwego lub prefabrykatów muf kablowych zawierających zintegrowaną z rurą izolacyjną warstwę półprzewodzącą oraz warstwę sterującą pole elektryczne).
Z ekstrudera rura jest wprowadzana do systemu chłodząco-kalibrującego, w którym proces chłodzenia powoduje jej zestalenie do postaci o żądanym kształcie i rozmiarze.

 

Proces sieciowania.

Stosowane są trzy metody przemysłowego sieciowania materiałów termokurczliwych marki Energy Partners:
a)      sieciowanie radiacyjne (wiązką elektronową lub promieniowania gamma) – metoda CMI (ang. crosslinking by means of irradiation);
b)      sieciowanie chemiczne przy użyciu nadtlenków – metoda CMP (ang. crosslinking by means of peroxide);
c)       sieciowanie chemiczne w atmosferze pary wodnej (absorpcyjne) – metoda CMM (ang. crosslinking by means of moisture).

 

Podstawową i najważniejszym celem sieciowania polimerów jest zwiększenie ich maksymalnej temperatury pracy ciągłej. Dla przykładu maksymalna temperatura eksploatacji polietylenu termoplastycznego wynosi 70°C podczas gdy dla polietylenu usieciowanego sięga ona nawet 135°C. Inne zalety sieciowania polimerów to:

  • redukcja zjawiska pełzania materiału (powolnej zmiany kształtu materiału wskutek działania stałych, długotrwałych obciążeń);
  • poprawa odporności chemicznej;
  • zwiększenie odporności mechanicznej (w tym na ścieranie);
  • uzyskanie pamięci kształtu.

Ostatnie z wymienionych zjawisk jest wykorzystywane w procesie wytwarzania materiałów termokurczliwych.
 

1.       Sieciowanie absorpcyjne (CMM).

Jest to najtańszy oraz najbardziej uniwersalny sposób przemysłowego wytwarzania materiałów termokurczliwych, wykorzystujący aktywne grupy krzemianowe reagujące w środowisku wilgotnym. Poliolefiny usieciowane w atmosferze pary wodnej zawierają mniej węgla (i tym samym są bardziej odporne na prądy pełzające) gdyż tworzą wiązania w łańcuchu C-Si-O-Si-C w odróżnieniu od uzyskiwanych w procesie radiacyjnym wiązań C-C. Proces sieciowania przebiega w temperaturze około 80°C w zamkniętym pomieszczeniu zwanym łaźnią parową.
Dużą zaletą tej metody sieciowania jest możliwość prowadzenia procesu produkcyjnego w niskiej temperaturze - niższej od temperatury rozkładu nadtlenków, która jest wymagana w metodzie CMP. W metodzie CMM rura po wyjściu z ekstrudera może być od razu poddana procesowi chłodzenia zamiast wymaganego w metodzie CMP dodatkowego podgrzewania ponad graniczną temperaturę dekompozycji nadtlenków.

 

2.       Sieciowanie radiacyjne (CMI).

Główną wadą tej techniki sieciowania jest wysoki koszt nakładów inwestycyjnych wymaganych do jej zastosowania. Zakład sieciowania radiacyjnego składa się z:

  • akceleratora wiązki elektronowej;
  • linii transportowej;
  • bunkra żelbetowego o specjalnej konstrukcji;
  • automatycznych urządzeń zabezpieczających;
  • zaawansowanych procedur bezpieczeństwa;
  • środków ochrony osobistej przed promieniowaniem radioaktywnym;
  • wysokiej klasy specjalistów personelu obsługi.

Specyfika promieniowania elektronowego, którego przenikliwość jest mocno uzależniona od rodzaju materiału poddawanego sieciowaniu, wymaga bardzo dużej precyzji przy stosowaniu metody CMI. Każda zmiana szybkości linii produkcyjnej a tym samym natężenia promieniowania w czasie skutkować będzie niejednorodnym sieciowaniem produktu.

Prawidłowo przeprowadzony proces sieciowania radiacyjnego powoduje wytworzenie w sieci cząsteczkowej polimeru wiązań węgiel-węgiel (C-C).
Sieciowane radiacyjnie materiały termokurczliwe Energy Partners spełniają następujące normy międzynarodowe:
  UL 224 , UL 224 VW-1 , CSA C22.2 No. 198.1 CSA C22.2 No. 198.1 OFT
        MIL-DTL-23053/1 MIL-DTL-23053/4 class 1, 2 and 3
        MIL-DTL-23053/5 class 2 and 3 , MIL-DTL-23053/8
        MIL-DTL-23053/13 , MIL-DTL-23053/16 , MIL-DTL-23053/18
        ESI 09-11 , ESI 09-13
        VDE , FTZ, VG 95343 Part 5 type A, B, D, E and F.

 

3.       Sieciowanie chemiczne przy użyciu nadtlenków (CMP).

Jest to metoda sieciowania polegająca na domieszkowaniu do struktury polimeru substancji zawierających nadtlenki a następnie aktywowanie ich w wysokiej temperaturze. Aby uniknąć przedwczesnego usieciowania produktu temperatura procesu ekstruzji musi być niższa od granicznej temperatury aktywacji nadtlenków a tym samym tylko nieznacznie może przekraczać punkt topnienia polimeru. Po wyjściu z ekstrudera i procesie kalibracji rura podgrzewana jest do temperatury rozpadu nadtlenków co powoduje jej usieciowanie. Proces podgrzewania oraz sieciowania odbywa się w specjalnej komorze przy zwiększonym ciśnieniu co zapobiega formowaniu się w strukturze polimeru pęcherzyków gazu będącego produktem ubocznym chemicznej reakcji rozpadu nadtlenków.
Metoda CMP nadaje się wyłącznie do wytwarzania rur grubościennych. W przypadku rur cienkościennych metoda jest nieprzydatna gdyż zbyt mała objętość sieciowanego materiału nie pozwala na skuteczne wyeliminowanie szkodliwego zjawiska gazowania nadtlenków.

 

Technologia rozdmuchu (ekspandowanie).

W procesie tym usieciowana rura termokurczliwa z zakodowaną pamięcią kształtu ponownie podgrzewana jest do temperatury nieznacznie przekraczającej granicę plastyczności. Przy pomocy sprężonego powietrza średnica rury powiększana jest następnie do średnicy docelowej produktu gotowego. Po schłodzeniu rura zastyga w rozmiarze powiększonym zachowując wciąż pamięć rozmiaru pierwotnego, który może zostać w każdej chwili odzyskany przez ponowne podgrzanie.

ŻYWICE ELEKTROIZOLACYJNE

Żywice elektroizolacyjne EP produkowane są w wersji epoksydowej lub poliuretanowej i dostarczane w dwudzielnych opakowaniach zawierających żywicę i utwardzacz. W celu zastosowania żywicy należy oba składniki dokładnie wymieszać. W trakcie tego procesu żywica cały czas pozostaje w zamkniętym opakowaniu nie mając kontaktu z ciałem człowieka.
Czas utwardzania żywic zależy od ich typu, masy oraz temperatury otoczenia. W temperaturach poniżej 5ºC żywica powinna być wstępnie podgrzana w celu zapoczątkowania reakcji wiązania składników.
Żywice mogą być stosowane jako podstawowa izolacja w mufach do kabli i przewodów nN lub jako zabezpieczenie zewnętrzne połączeń kabli SN oraz do napraw powłok zewnętrznych wszystkich typów kabli energetycznych i zalewania różnego rodzaju elementów elektrycznych. Charakteryzują się dobrymi własnościami mechanicznymi i elektrycznymi oraz odpornością na działanie różnego rodzaju czynników atmosferycznych i chemicznych, doskonałą przyczepnością do wszystkich tworzyw sztucznych stosowanych jako powłoki zewnętrzne kabli i przewodów energetycznych, jak również do metali i wielu innych materiałów.

OSPRZĘT KABLOWY

Mufy i głowice kablowe do wszystkich rodzajów kabli stosowanych w energetyce zawodowej, na napięcia maksymalnie do 36kV.

Przy doborze muf i głowic kablowych do kabli średnich napięć należy uwzględnić następujące czynniki:

  •  parametry techniczne
  •  technologia montażu,
  •  czas i stopień trudności montażu,
  •  ilość komponentów zestawu (stopień integracji),
  •  uniwersalność zestawu,
  •  dodatkowe wyposażenie zestawu,
  •  aktualne umiejętności monterów,
  •  koszt i czas potrzebny na przeszkolenie monterów.

Parametry techniczne

Wymagania techniczne stawiane mufom do kabli energetycznych są ustalone w następujących normach:
 - HD 629.1 i 2
 - DIN VDE 0278
 - PN-90/E-06401
Norma PN-90/E-06401 powtarza w zasadzie wymagania norm europejskich z rozszerzeniem o sprawdzenie wytrzymałości osprzętu na działanie dynamiczne prądu zwarciowego oraz sprawdzenie odporności połączeń żyły powrotnej na działanie cieplne prądu zwarciowego. Wynika to z warunków zwarciowych w polskich sieciach elektroenergetycznych, gdzie sieć kablowa średniego napięcia jest w większości siecią kompensowaną [1].
Wszystkie rozwiązania oferowane przez firmę Energy Partners Sp. z o.o. spełniają wymagania normy PN-90/E-06401. Doświadczenia eksploatacyjne, ze względu na znikomy stopień awaryjności muf kablowych nie pozwalają wskazać istotnych różnic jakościowych pomiędzy nimi. Liczba awarii muf kablowych jest niewielka w porównaniu chociażby do liczby awarii kabli SN spowodowanych uszkodzeniami mechanicznymi [2], [3].

Technologie montażu

Główne technologie montażu muf kablowych średnich napięć to: termokurczliwa, zimnokurczliwa i technologia prefabrykatów nasuwanych (slide-on).
Szeroko rozpowszechniona w Polsce jest technologia termokurczliwa. Dzięki pamięci kształtu uzyskanej w procesie sieciowania radiacyjnego ogrzanie prefabrykatu wywołuje jego skurcz promieniowy gwarantując uzyskanie warstwy izolacji i ekranu o grubości równomiernej na całym obwodzie.
W technologii zimnokurczliwej wykorzystuje się właściwości elastyczne materiałów takich jak guma silikonowa lub etylenowo-propylenowa. Wstępnie rozciągnięty prefabrykat izolacyjny wsparty jest na usuwalnym rdzeniu. Może być on wykonany w postaci spirali nośnej lub dwudzielnej rury z tworzywa sztucznego. Dzięki sile sprężystości, po usunięciu rdzenia rozpierającego, materiał natychmiastowo obkurcza się na połączeniu.
Technologia „slide-on" opiera się również na wykorzystaniu materiałów elastycznych, jednakże nie są one wstępnie rozciągane, a montaż odbywa się poprzez ich nasunięcie.

 

Czas montażu

Im mniej komponentów potrzebnych do zainstalowania, tym krótszy jest czas montażu mufy. Z tego punktu widzenia najkorzystniej jest stosować wielowarstwowe prefabrykaty łączące funkcję izolacji, ekranu na izolacji i warstwy sterującej. Są także różnice pomiędzy poszczególnymi technologiami. W przypadku technologii termokurczliwej czas jest z reguły dłuższy ze względu na konieczność ogrzewania prefabrykatów. Sam proces obkurczenia prefabrykatów zimnokurczliwych jest szybszy. Podobnie jest w przypadku technologii nasuwanej.
Na czas potrzebny do montażu ma wpływ także sposób połączenia żył powrotnych. Połączenie to może być zrealizowane przy użyciu zapasu drutów żył powrotnych z łączonych odcinków kabli za pomocą złączki albo sprężyn krążkowych, lub z wykorzystaniem specjalnego rękawa z plecionki miedzianej o odpowiednim przekroju. Pierwszy sposób wymaga wykonania dodatkowych czynności, jak na przykład zaprasowanie złączki na żyle powrotnej, lub owinięcie całości połączenia taśmą z siatki miedzianej w celu odtworzenia ekranu. Różnice w czasie montażu oferowanych rozwiązań prefabrykowanych są rzędu kilku do kilkunastu minut, co stanowi mały udział w całkowitym czasie instalacji uwzględniającym np. przygotowanie kabla.
Przygotowanie kabla wygląda bardzo podobnie w przypadku każdej z technologii z wyjątkiem technologii wykorzystującej prefabrykaty nasuwane, ze względu na konieczność wstępnego zaparkowania prefabrykatu przed instalacją złączki kablowej, co powoduje konieczność przygotowania kabla (usunięcie powłoki zewnętrznej) na dłuższym odcinku.

 

Stopień integracji

Główny prefabrykat mufy składa się z warstwy izolacyjnej oraz z warstwy o charakterze półprzewodzącym, która odpowiada ekranowi wytłaczanemu na izolacji kabla. Niektóre rozwiązania, jako trzecią warstwę posiadają jeszcze warstwę odpowiedzialną za sterowanie pola elektrycznego oraz wewnętrzną warstwę półprzewodzącą ekranującą obszar złączki. W przypadkach kiedy elementy te nie stanowią części głównego prefabrykatu, muszą być zainstalowane oddzielnie w postaci termokurczliwych lub nasuwanych rurek, płatów z mastyki o charakterze sterującym lub półprzewodzącym itp.
Rozwiązania o najbardziej zaawansowanym stopniu integracji zawierają złączkę, główny prefabrykat izolacyjny z warstwą sterującą oraz ekranem półprzewodzącym, plecionkę odtwarzająca żyłę powrotną i zewnętrzną osłonę zintegrowane w jednym elemencie.

 

Stopień trudności montażu

Stopień trudności montażu jest czynnikiem bardzo subiektywnym. Jest on związany z rodzajem zastosowanej technologii i z ilością komponentów w zestawie, ale decydujące w tym przypadku są ogólne umiejętności i doświadczenie monterów oraz wsparcie techniczne ze strony producenta lub dystrybutora.
 

Inne czynniki

Spośród pozostałych czynników bardzo istotna jest uniwersalność zestawu wyznaczana poprzez zakres przekrojów kabla, na który może być zainstalowany dany element. Większy zakres pozwala zredukować ilość pozycji magazynowych, ponieważ ten sam zestaw może być użyty w szerokim zakresie zastosowań. 

Kontakt

Energy Partners Sp. z o.o.

ul. Graniczna 64, Zakrzewo
62-070 Dopiewo, PL
 
NIP: 777-30-79-504

e-mail: biuro@energypartners.pl
telefony: +48 728 848916
  +48 728 848924
faks: +48 61 6394957

 

Kontakt telefoniczny i mailowy z pracownikami naszej Firmy:

Adrian Koszkało - Przedstawiciel Handlowy (Poznań) tel.
+48 501 692561
e-mail: a.koszkalo@energypartners.pl
Michał Frankowski - Przedstawiciel Handlowy (Warszawa) tel.
+48 506 651090
e-mail: m.frankowski@energypartners.pl
Kamil Ziętkiewicz - Kierownik Logistyki (Poznań) tel.
+48 728 937968
e-mail: k.zietkiewicz@energypartners.pl
Katarzyna Winiecka - Kierownik Administracji (Poznań) tel.
+48 508 236401
e-mail: k.winiecka@energypartners.pl
Anna Kijak - Specjalista ds. Administracji (Poznań) tel.
+48 668 311358
e-mail: a.kijak@energypartners.pl

 

REGON: 300939794
KRS: 0000316566
D-U-N-S: 422202268

 
Rachunek PLN: 71 1090 1346 0000 0001 1020 0626
Rachunek EUR: 36 1090 1346 0000 0001 1368 4526
Rachunek USD: 68 1090 1346 0000 0001 1563 1516

    Nie znaleziono wyników.